Deze machine stond oorspronkelijk in een wagenmakerij in Delfgauw. Met z'n houten frame doet hij misschien wat grofstoffelijk aan. Toch is het een echte machine. De einden van de framebalken zijn zorgvuldig ingelaten en de trekstangen houden de zaak stevig bijeen. Na het transport moesten ze wel worden aangehaald. Het frame helt behoorlijk voorover, een gevolg van de hoge zaagspanning.
De zaagtafel is gietijzer, geribd aan de onderzijde. Hij kan 30° voorover kantelen, om scheluw te kunnen zagen.
Het onderste zaagwiel is gelagerd in een enkel -vormig gietstuk, met twee bronzen lagers. Die zijn vetgesmeerd, met enorme Stauffer vetpotten (N° 7). Het buitenste einde van de as draagt twee poelies, de binnenste is de losse en de buitenste de vaste. De originele lederen riem moet verbonden zijn geweest met een ondergronds drijfwerk (zoals gebruikelijk was in een houtzagerij). De poelies liggen namelijk onder de zaagtafel, voor riemen naar boven is geen plaats.
Dit wiel (met gebogen spaken) heeft een ingedraaide ondiepe kamer, bedoeld voor een dunne rubber band, net als bij moderne lintzaagmachines gebruikelijk is. Ik vraag me af, of die kamer origineel is, of later, bij een revisie, is aangebracht. Het onderwiel wordt schoongehouden door een 5 cm lang stuk van een schrobborstel, tegen een ijzeren beugel geschroefd.
Het bovenste zaagwiel heeft een gladde velg. Het wordt gelagerd in net zo'n gietstuk als het onderwiel. Alleen is hier dit gietstuk verstelbaar om de zaag te kunnen uitlijnen, zodat hij netjes over de wielen blijft lopen. Het lagergietstuk is bevestigd op een tafel met zwaluwstaartgeleiding, die met een handwiel omhoog en omlaag bewogen kan worden. Op deze wijze kan de zaagspanning ingesteld worden. Nergens een veer te bekennen, of een gewichtbelaste arm. Hoe vaak zouden er zagen gebroken zijn door onjuiste spanning? Natuurlijk zit er wel natuurlijke vering in een gestel als dit ....
In z'n laatste produktieve jaren werd de machine aangedreven door een 2 pk electromotor, met twee V-snaren. De snaren liepen eenvoudigweg op de gladde velg van de vaste poelie - dat is *niet* de goede manier om V-snaren te gebruiken. Stille getuigen: de twee strepen van verbrande rubber op de poelie.
Het zaaglint wordt op ongeveer 10 cm boven de zaagtafel geleid en gesteund. Het "Patent"-mechanisme heeft twee vrijdraaiende wieltjes, elk met een smalle steunvelg aan de achterzijde van de zaag. De twee wieltjes zijn bevestigd in een enkele beugel en ze worden tegen de zaag gespannen door het verdraaien van de beugel. Simpel en effectief. Net onder de tafel loopt het zaaglint tussen twee eiken blokken. Deze moeten zo worden ingesteld, dat ze de zaag geleiden zonder al te veel weerstand. Men dient ze regelmatig bij te stellen vanwege de slijtage. Alle vrije delen van de zaag zijn ingekaderd in houten lijsten. Vòòr de zaagwielen staan twee houten roosters. De zaaglijsten vertonen groeven van meer dan 10 mm diep. Kennelijk kwam het nogal 'ns voor, dat een zaag eraf liep (omdat de wielen niet perfect uitgelijnd waren - of omdat hij vastliep in het werk).
Deze prent werd direct gescand van een van de vele zagen die bij de machine horen. Elke werkplaats had namelijk een aantal verschillende zagen, met breedtes variërend van zeg 10 mm tot bijna 30 mm. De brede zagen waren sterker (en stijver); de smalle moest je gebruiken wanneer er bochtige zaagsneden gemaakt moesten worden. Alle zagen zijn er slecht aan toe: heel roestig en puttig, terwijl de meeste wel gekinkt zijn. Ik verwacht een compleet nieuwe zaag te moeten monteren om de machine weer werkend te krijgen.
De tweede illustratie toont de kritische afmetingen en hoeken van een zaag. A is de snijhoek; B de tandhoek.
Bij harde houtsoorten kiest men een snijhoek van vrijwel 0° voor zacht hout gaat men wel tot 40°. Hoe groter de snijhoek, hoe sneller de zaag bot wordt. Tandhoek en tandsteek kies je in overeenstemming met de hardheid van het te zagen hout (grote hoek, kleine steek voor hard hout, het omgekeerde voor zacht hout). In een kleine werkplaats werd meestal maar één een soort zaag gebruikt, het "algemene doeleinden" type dat we hier zien.
Wanneer een lintzaag bot is geworden, moet hij worden gescherpt. Oospronkelijk gebeurde dit door vijlen, tand voor tand. In the jaren 1890 kwamen automatische tandvijl- en -slijpmachines in gebruik, om deze tijdrovende klus over te nemen.
Deze volautomatisch werkende zaagtandslijpmachine werd gebouwd door Maschinenfabrik Gustav Wagner, Reutlingen. Hij werd tentoongesteld op de Wereldtentoonstelling van 1905 in Luik, België.
Na het scherpen (door vijlen of door slijpen) moeten de tanden worden "gezet". Het buitenste 1/3e deel van de oneven tanden wordt zijdelings naar de ene kant weggebogen. De even tanden worden op een dergelijke manier gebogen, maar nu naar de andere kant. Zo loopt de zaag niet vast in de zaagsnede. Bij zacht hout wordt wel in een patroon van drie tanden gezet. De middelste blijft dan recht. Hij dient om het zaagsel uit de zaagsnede te verwijderen.
Het zetten was vroeger handwerk, tand voor tand. Je had simpele zaagzetters en speciale zettangen. Vanaf 1890 werden volautomatische zaagzetmachines geïntroduceerd.
Zaaglinten worden op spoel geleverd, in lengten van 50 m. Voor gebruik knip je ze op lengte en verbind je de einden. De naad is een zwak punt in de zaag, zelfs wanneer bij het verbinden zeer zorgvuldig wordt gewerkt.
Men kende twee methoden: hardsolderen en lassen. Bij hardsolderen, worden de zaageinden verbonden door een heel dunne tussenlaag messing. Bij lassen, worden de zaageinden werkelijk met elkaar versmolten. Dit vergt hogere temperaturen. Meestal is de gelaste naad van betere kwaliteit dan de gesoldeerde.
In beide gevallen moeten de zaageinden eerst schuin afgevijld worden tot een zogenaamde lapnaad, met een breedte van 5-15 mm. De naad wordt haaks op de lengterichting van de zaag gehouden. Soms wordt bij het vijlen een speciaal hulpgereedschap (houder) gebruikt.
Voor het solderen worden de afgeschuinde zaageinden ingewreven met vloeibare flux (boraxpoeder, in water geroerd). Dan wordt een stukje folie van soldeermessing tussen de zaagdelen gelegd. Die folie is slechts 0,1 mm dik. Het messing is bij voorkeur gelegeerd met zilver, om de verbinding taaier te maken en de smelttemperatuur lager.
Wanneer men een soldeertang gebruikt, dan wordt deze eerst in een smeedhaard tot roodgloeihitte verwarmd. Dan knijpt men hem snel op de te solderen plaats. Als het geheel afgekoeld is, moet de naad goed doorvloeid zijn.
De volgende prent laat een wat complexer apparaat zien, dat op hetzelfde principe werkt. De zaageinden zijn gefixeerd met klemmen en kunnen dus niet verschuiven.
In plaats van de soldeertang gebruikt men twee roodgloeiende blokken staal. Je stelt het onderste precies af en drukt het bovenste met een schroef aan. Hiermee soldeer je betere naden.
Na zeg 1940 worden de stalen blokken soms vervangen door stalen bouten, die worden verhit door er omheen gewikkelde spoelen weerstandsdraad.
Met gloeiende blokken of bouten kun je niet echt reproduceerbaar kwaliteits-soldeerwerk leveren. Men adviseerde daarom, liever nevenstaande machine met benzinebrander te gebruiken.
Let op het oventje dat van achteraf over de zaageinden wordt geschoven. Het is bekleed met vuurvast materiaal. Wanneer het messing vloeit, wordt de arm naar beneden bewogen. Het oventje schuift automatisch naar achteren en het stalen drukblok op de arm drukt vast op de zojuist gesoldeerde naad. Deze koelt hierdoor zeer snel af.
Om de gewenste eigenschappen te verkrijgen, moet de naad daarna nogmaals roodheet worden gestookt met de benzinelamp, en dan geleidelijker afgekoeld.
Lassen van de zaageinden geeft meestal (wanneer men het goed doet) betere resultaten dan solderen. Het gaat bovendien veel sneller. De laswarmte wordt electrisch opgewekt. "Heel modern" was in de jaren 1940 en 1950 het electrisch stomplassen. De zaageinden werden precies in elkaars verlengde in twee koperen houders geklemd. Daarna laat men een laagspanning van hoog ampèrage door de zaag lopen. De naad heeft een redelijke overgangsweerstand en hier wordt dus de meeste warmte opgewekt. Zijn beide einden heet genoeg, dan worden de klemmen naar elkaar toe bewogen, waardoor de half-gesmolten einden tegen elkaar gedrukt worden en innig vermengen. De resulterende stompe las is dikker dan het zaagblad. Eerst wordt de las zachtgegloeid, door er een (lagere) stroom door te laten lopen. Daarna wordt de las aan beide zijden gladgeslepen. De modernste lasmethoden (geïntroduceerd laat in de jaren 1960) gebruiken hoogfrequente inductieve verhitting in plaats van weerstandsverhitting.
Tenslotte moet de naad worden nabewerkt. Of-ie nu gesoldeerd of gelast is, hij moet eerst op de juiste dikte worden gevijld (om te voorkomen dat de zaag klemloopt in de zaagsnede). Hiertoe wordt de zaag vastgeklemd op een licht gebogen steunblok. Men wil zo voorkomen, dat bij het vijlen het materiaal naast de las wordt bekrast. Dwarskrassen op het zaagblad verkorten de levensduur sterk.
Om de kwaliteit nog wat te verbeteren, wordt de naad vaak gehamerd met een bolhamer op een stalen aambeeldje. De kruispenhamer wordt toegepast, wanneer de naad niet perfect recht is geworden en gericht moet worden. De gehamerde naad wordt regelmatig gecontroleerd op rechtheid met een stalen rei tegen het licht.